Der Zugriff auf das Menü „Custom Resin Settings (Benutzerdefinierte Kunstharzeinstellungen)“ erfolgt über das Fenster „Job Settings (Auftragseinstellungen)“, das geöffnet wird, wenn NexaX gestartet wird. Das Fenster „Job Settings (Auftragseinstellungen)“ kann auch geöffnet werden, indem Sie auf „Job Settings card (Karte mit Auftragseinstellungen)“ auf der rechten Seite des NexaX-Fensters klicken.

Bitte beachten Sie: Um die richtigen Parameter für Kunstharze von Drittanbietern zu finden, müssen Sie eventuell einige Testdrucke durchführen. Wir empfehlen, die Testdrucke klein zu halten, wenn Sie ein neues benutzerdefiniertes Kunstharz testen.

Schichtdicke

Dies stellt die Druckauflösung von gedruckten Teilen dar. Der Wert für die Schichtdicke wird auf der Basis der Materialauswahl automatisch geladen. Für alle Nexa3D-Materialien werden als Standardeinstellung die Druckeinstellungen für die Schichthöhe von 100 μm ausgewählt. Für Dentalmodell-Materialien stehen Druckeinstellungen mit 50 μm zur Verfügung. Für einige der Prototyping-Kunstharze gibt es 200-μm-Einstellungen, die für einen schnelleren Druck konfiguriert sind.

• Hinweis: Die manuelle Änderung der Schichtdicke garantiert keinen Druckerfolg, da Sie auch die entsprechenden Belichtungszeiten und Druckgeschwindigkeiten für bestimmte Druckauflösungen konfigurieren müssen. 

Einstellungen für die Basisschicht

Dieser Abschnitt befasst sich mit den Druckparametern für die Belichtung der Basisschicht. Diese Einstellungen definieren die Anfangsphase Ihres Drucks, in der die Haftung der Teile auf der Konstruktionsplattform eingeleitet wird. In den Fällen, in denen Teile nicht gut auf der Konstruktionsplattform haften, kann eine größere Anzahl von Basisschichten zusammen mit der Belichtungszeitbasis helfen, solche Probleme zu beheben. In der Folge könnte das Verringern dieser Werte das Entfernen des Teils von der Konstruktionsplattform erleichtern.

• • Hinweis: Im Allgemeinen empfehlen wir, die Standardwerte nicht zu ändern, es sei denn, Sie haben Probleme mit der Haftung auf der Konstruktionsplattform.

Ablösen + Abheben

Ablöse- und Abhebeabstände sowie die entsprechenden Geschwindigkeiten bestimmen, wie schnell Ihre Teile nach der anfänglichen Phase der Haftung auf der Konstruktionsplattform gedruckt werden.

Wir empfehlen, die Standardeinstellungen beizubehalten, es sei denn, es treten Druckfehler auf (Ablösung zwischen den Schichten, Trennung von der Stützstruktur, Verformung des Teils oder fehlende Merkmale). In diesem Fall können Sie den Druckvorgang verlangsamen, indem Sie die Ablöse- und Abhebeabstände vergrößern und die Ablöse- und Abhebegeschwindigkeiten verringern.

Die Wartezeit (in Sekunden) bestimmt die Länge der Zeit, die der Drucker nach der Belichtung bis zum Ablösen wartet und die Belichtungszeit (in Millisekunden) bestimmt die Dauer der Belichtungszeit.

Basisbelichtungsstrategie: Mit Belichtungsstrategien wird festgelegt, wie die Software von der Belichtung der Basis auf die normale Belichtung herunterfährt. Die Standardeinstellung ist, wie es schon immer gemacht wurde. Linear ist etwas schneller und funktioniert besser mit dem XiP Pro als mit anderen Druckern. Konstant ist riskanter, kann aber gut funktionieren, wenn der Randausgleich auf Basisschichten angepasst wird, um Elefantenfüße bei Teilen zu vermeiden, die sich direkt auf der Konstruktionsplattform befinden. 

Verbesserung von großen, massiven Teilen: Erhöht die Einstellungen für Belichtung und Zeit, damit große, dicke Teile besser ausgehärtet werden.

Adaptive Geschwindigkeitsregelung: Ein intelligenter Algorithmus zur Steuerung der Geschwindigkeit und des Anhebens der Z-Achse nach Schicht. Wenn diese Option aktiviert ist, ändert der Drucker dynamisch die Geschwindigkeit jeder Schicht in Abhängigkeit von den benötigen Details

Gray Range (Graubereich): Legt fest, welcher Graubereich während des Druckvorgangs auf dem LCD-Display verwendet werden kann. Manche Grautöne in der Druckdatei werden vom Drucker als zu dunkel empfunden, um die ordnungsgemäße Demaskierung des LCD-Displays zu ermöglichen. Wenn Sie den Graubereich ändern, können Sie während des Drucks tiefere Grautöne mit aufnehmen.

Bildunschärfe-Pixel: Ändert die Anzahl der Pixel, die die Ränder der einzelnen Slicing-Schichten verwischen, um das Anti-Aliasing zu beeinflussen. Dies kann zu einer besseren Oberflächenbeschaffenheit beitragen, da Schichtlinien dadurch weniger sichtbar sind.

Toleranzausgleich

Der Toleranzausgleich kann Maßungenauigkeiten beheben, die durch eine ungenügende oder zu starke Aushärtung des Kunstharzes verursacht wurden. Er sorgt für einen direkten Ausgleich aller Maßabweichungen in Teilen, indem er an den Rändern jedes Slicing-Bildes eines Druckauftrags etwas addiert/subtrahiert. Der Toleranzausgleich wird nur für Teile mit gleichmäßigen Wandstärken empfohlen.

Der Toleranzausgleich wird häufig verwendet, um den „Elefantenfuß“ an Teilen zu korrigieren, die direkt auf der Konstruktionsplattform gedruckt werden. 

Damit Sie wissen, wie Sie den Toleranz-/Randausgleich anpassen müssen, vermessen Sie Ihr gedrucktes Teil und berechnen Sie den xy-Versatz (mm). Teilen Sie diese Zahl durch zwei und das ist die Zahl, die Sie als „bComp (Randausgleich)“ eingeben müssen.

Beispiel für bComp: Auf der linken Seite sind die ursprünglichen Abmessungen der STL-Datei (50 x 50 x 50 mm) zu sehen. Auf der rechten Seite sind die am gedruckten Modell gemessenen Abmessungen (49,96 x 49,96 x 50 mm) zu sehen. Die Teile sind bei den X- und Y-Abmessungen um 0,04 mm unterdimensioniert. Daher wird der folgende bComp-Wert benötigt, um die ungenügende Aushärtung zu korrigieren: 0,04 ÷ 2 = +0,02 mm 

Verbesserung von großen, massiven Teilen

Die Funktion zur Verbesserung von großen, massiven Teilen kann beim Drucken von Teilen mit großem Querschnitt verwendet werden. Die empfohlene maximale Wandstärke beträgt 25 mm. Wenn die Teile stärkere Wände oder Querschnitte aufweisen, kann diese Funktion dazu beitragen, diese Bereiche mit einer besseren Oberflächenbeschaffenheit zu drucken, indem die Schrumpfung minimiert und hohe Exothermie verringert wird. Dies wird erreicht, indem die großen Querschnitte in zwei kleinere Abschnitte, den Innenkern und die äußere Hülle, getrennt und separat gedruckt werden.

Es gibt zwei Felder, in die die Benutzer Werte eingeben müssen. Der Schwellenwert für die Wandstärke bezieht sich auf den Schwellenwert für die Wandstärke, bei dem der Benutzer die Funktion zur Verbesserung von großen, massiven Teilen aktivieren möchte. Mit der zweiten Eingabe, Oberflächenverbesserung, können Benutzer die äußere Wandstärke (äußere Hülle) des Teils definieren. Auf der Basis des Werts für die äußere Hülle wird die Dicke des inneren Kerns berechnet. Während des eigentlichen Drucks wird zuerst der innere Kern für jede Schicht gedruckt, und dann findet ein zweiter Aushärtungsschritt statt, in dem die äußere Hülle ausgehärtet wird.

Beispiel: Zylinder mit 75 mm Durchmesser (oben), Slicing wurde mit der Funktion zur Verbesserung von großen, massiven Teilen durchgeführt. Schwellenwert für Wandstärke = 10 mm, Oberflächenverbesserung = 5 mm. Jede Schicht des Zylinders ist in zwei Abschnitte unterteilt, den inneren Kern (links) und die äußere Hülle (rechts). Die Stärke der äußeren Hülle beträgt 5 mm. 

Erstellung der Stützstruktur – Breite der Kontaktspitze

Die Breite der Kontaktspitze ist die Breite des Kontaktpunktes der Stützstruktur, der mit der Oberfläche des Teils verbunden ist.

Dieser Wert kann in Kombination mit den Parametern Kontaktbreite und Kontaktlänge zu konischen Stützstruktur-Spitzen führen, die nach dem Entfernen der Stützstruktur eine kleinere Vertiefung in der Oberfläche der Teile hinterlassen. Als Standardeinstellung sind sowohl die Breite der Kontaktspitze als auch die Kontaktbreite auf den gleichen Wert eingestellt.

Wir empfehlen, die Breite der Kontaktspitze auf der Standardeinstellung zu belassen, um die Trennung der Stützstruktur zu minimieren und den maximalen Erfolg für Ihre Druckteile zu gewährleisten. Benutzer können die Werte für Kontaktbreite und Kontaktlänge erhöhen, um mit der Erstellung konischer Stützstrukturen zu experimentieren, die für ihre Anwendung am besten geeignet sind. Bitte beachten Sie, dass die Kontaktbreite den Wert für die Strahldicke nicht überschreiten sollte. 

Standardeinstellungen für Stützstrukturen. Identische Werte für Breite der Kontaktspitze und Kontaktbreite

Geänderte Stützstruktur-Einstellungen für konische Spitzen: Breite der Kontaktspitze = 0,5 mm, Kontaktbreite = 0,7 mm

Geänderte Stützstruktur-Einstellungen für konische Spitzen: Breite der Kontaktspitze = 0,5 mm, Kontaktbreite = 0,7 mm, Kontaktlänge = + 1 mm

Aktualisiert 24. August 2023 12:22